В самой сердцевине российского автопрома существуют места, где история автомобилестроения оживает на наших глазах, демонстрируя стремительный ход времени. Пример такой метаморфозы – город Калуга. Еще недавно здесь гордо стоял один из самых «немецких» автозаводов страны, где с присущей педантичностью собирались автомобили Volkswagen. Сегодня же эта площадка стала домом для Tenet – нового автомобильного бренда под эгидой «АГР Холдинга». Бренд уже успел представить публике три своих кроссовера: T4, T7 и T8. А уже в следующем году ожидается пополнение в виде флагманской модели T9.
На первый взгляд может показаться, что завод просто сменил табличку на фасаде. Однако реальность куда более глубока. Производство, развернутое в Калуге, является полноценным циклом: здесь осуществляются сварка, окраска и сборка автомобилей – все в рамках одной промышленной зоны. Были проведены необходимые модернизации, включая обновление некоторых роботизированных комплексов, а некоторые из них появились на заводе впервые. Это тот редкий случай, когда новый бренд стартует не с простой «отверточной» сборки, а с процессов, которые напрямую влияют на долговечность и надежность будущих автомобилей.
Представители издания «Китайские автомобили» имели возможность посетить это производство, своими глазами увидеть процесс создания современных моделей Tenet и готовы поделиться подробностями.
История трансформации: от Volkswagen к Tenet
Уже на территории нас встречают разные модели бренда Tenet
Сегодня промышленный гигант AGR в Калуге раскинулся на впечатляющей площади 1,64 млн м², из которых 387 тыс. м² занимают производственные строения. Началом всей этой истории стало строительство завода в 2007 году, инициированное немецкой стороной. Уже к 2011 году Volkswagen наладил здесь стабильный производственный ритм. Важным преимуществом локации является близость к международному аэропорту «Калуга», что облегчает логистические процессы.
Андрей Карагин, генеральный директор «АГР Холдинга», рассказывает про завод и «как космические корабли бороздят просторы…»
После ухода с российского рынка немецкого автопроизводителя, вся производственная площадка перешла в ведение AGR. Стратегическое решение о сохранении рабочих мест и самого завода привело к запуску нового автомобильного бренда Tenet в 2024 году, в рамках партнерства с китайской компанией Defetoo. Этот шаг подчеркивает стремление к развитию и поддержанию отечественной промышленности.
Весна 2025 года ознаменовала начало нового этапа. На завод было поставлено передовое оборудование, проведены комплексные работы по модернизации сварочного, окрасочного и сборочного комплексов. Уже в июне был сварен первый кузов Tenet. В течение лета активно велась подготовка производственных линий, и к осени завод уверенно вышел на полный производственный цикл, выпуская сразу три модели: T7, T4 и T8. Активное развитие проекта не останавливается, подтверждая его значимость для рынка.
Стоянка совсем новеньких автомобилей Tenet при заводе. Надо проверить: возможно, у них есть вакансия колориста
В период с июля по ноябрь 2025 года на калужском предприятии было собрано порядка 30 тысяч автомобилей, что можно считать весьма впечатляющим началом для нового бренда. Проектная мощность завода составляет 194 000 автомобилей в год при активной работе в три смены. Этот автокомплекс является одним из крупнейших и наиболее технологичных в России, и сейчас он полностью сосредоточен на производстве автомобилей Tenet, активно поддерживая импортозамещение.
Команда профессионалов, создающая автомобили
На предприятии трудится около 4300 квалифицированных специалистов. Примечательно, что половина из них работает здесь уже более десяти лет, то есть они пришли еще во времена Volkswagen. Средний возраст сотрудников – около 38 лет. Многие мастера и инженеры прошли превосходную школу немецкого качества, и это наглядно демонстрируется: завод не только сохранил свои производственные мощности, но и преумножил их, сохранив высокую культуру производства и избежав превращения в простое «предприятие по переклейке шильдиков».
Можно с уверенностью утверждать, что Tenet получил не просто современную производственную площадку, но и слаженный коллектив профессионалов, а также развитую производственную экосистему.
Полный цикл производства: что это и почему это важно
Наблюдать за тем, как на заводе собирают машины с нуля — можно вечно
Существует два основных подхода к автосборке. Первый предполагает прибытие готового кузова, после чего осуществляется монтаж салона и двигателя. Второй, более сложный и многоэтапный, заключается в создании автомобиля с самого начала – именно по этой схеме работает Tenet. Все кузова для моделей T4, T7 и T8 проходят этап сварки, окраски и финальной сборки непосредственно на этом предприятии.
На складах уже лежат позиции с маркировкой T9. Как уточнили в пресс-службе, выход новинки намечен на следующий год
Такой подход обеспечивает строгий контроль над качеством и геометрической точностью на всех этапах производства. Кроме того, он снижает зависимость от импортных комплектующих, упрощает процесс локализации и предоставляет бренду возможность оперативно вносить конструктивные изменения в автомобили. Следующим логичным шагом станет расширение производства и интеграция новых поставщиков.
Процесс сварки: фундамент прочности
Вкалывают роботы, а не человек. Но это не точно…
Сварочный цех – это по праву считающееся сердце любого автопроизводства. Специально для Tenet этот цех был полностью переоснащен. Здесь в полной мере задействованы 332 робота-сварщика, 30 клеевых станций, а точность контроля достигает 2100 параметров, что говорит о высоком уровне автоматизации – 90% всех процессов.
Для России клеевые швы делают пожирнее, чтобы точно ничего не просочилось
На производстве применяется передовая комбинированная технология сварки. Роботы обрабатывают силовые точки кузова MIG/MAG-швами, а промежутки между панелями заполняются структурным клеем. После термической обработки этот клей становится неотъемлемой частью силового каркаса. Такая методика позволяет создать не просто собранный из листового металла кузов, а цельную и жесткую конструкцию. Это обеспечивает лучшую устойчивость к вибрациям, сохранение геометрической точности и минимизирует возникновение скрипов при движении по неровностям. Кроме того, клеевой шов является надежным барьером для влаги, что значительно повышает коррозионную стойкость. Современные автомобильные платформы воплощают этот принцип: металл отвечает за прочность, клей – за жесткость и тишину, а их синергия придает кузову значительный запас прочности, ощутимый даже при езде. На изготовление одного кузова уходит около 3 метров сварных швов и впечатляющие 51 метр клеевых соединений.
Сварочный процесс в действии
Важно отметить, что перед запуском серийного производства в Калуге было сварено более 50 тестовых кузовов, каждый из которых прошел проверку по 2100 параметрам геометрической точности. Такой уровень контроля качества характерен исключительно для заводов мировых автомобильных гигантов.
Покраска: защита и эстетика
После сварочных работ кузов автомобиля направляется в окрасочный комплекс. Ключевым аспектом на этом этапе является антикоррозийная обработка. Процесс начинается с фосфатирования – это первый этап подготовки металлической поверхности, когда кузов проходит через специальную химическую ванну. На сталь наносится тонкий слой фосфатов, который делает металл менее подверженным коррозии и улучшает адгезию последующих слоев покрытия.
Мы не успели попасть в покрасочную, но основную информацию нам рассказали
Следующий важный этап – катафорезное грунтование по технологии RoDip, одного из самых эффективных методов антикоррозийной защиты. Этот процесс подразумевает полное погружение кузова в ванну с электропроводящим составом, на который подается ток. Благодаря этому, грунт равномерно распределяется даже в самых труднодоступных полостях, куда традиционными методами напыления добраться невозможно. В результате создается плотный антикоррозийный слой, который затем покрывается основным грунтом, эмалью и лаком. Эти финальные слои наносятся с помощью 57 роботизированных окрасочных комплексов.
После покраски, как и после любого другого этапа, начинается проверка на соответствие нормам и требованиям
Средняя толщина лакокрасочного покрытия составляет 120-130 микрон. Это критически важно для эксплуатации автомобиля в российских климатических условиях, учитывая воздействие дорожных реагентов, резкие перепады температур и абразивные частицы на трассах. На один кузов в процессе окраски расходуется 11,3 кг грунта, 2,3 кг эмали, 2,1 кг лака, 15,7 кг мастики и 0,76 кг защитного воска, нанесенного в скрытые полости. Дополнительные посты предназначены для нанесения специальных защитных пленок, уплотнителей и заливки воска, что обеспечивает максимальную защиту от коррозии и продлевает срок службы автомобиля.
Сборочный процесс: точность и надежность
Даже здесь видно, как от души обработаны арки
В сборочном цехе все оснащение и процессы адаптированы под габариты и специфику моделей Tenet. 129 электронных станций с интеллектуальными гайковертами обеспечивают затяжку каждого болта с заданным моментом, а вся информация о сборке автоматически привязывается к VIN-номеру автомобиля. Это позволяет в случае необходимости проверить историю сборки конкретного узла, включая данные о производителе, времени работы и моменте затяжки каждого крепежного элемента.
Все самое сложное делают роботы, что полегче – люди. Берегут сотрудников!
13 манипуляторов ассистируют операторам при установке тяжелых элементов, таких как стекла, сиденья и подрамники. Это позволяет выполнять монтаж без риска для геометрии кузова и без излишней нагрузки на персонал, обеспечивая максимальную точность. Четыре робота дополнительно задействованы в операциях по нанесению герметиков, установке крупных деталей и выполнению повторяющихся задач, требующих высокой идентичности исполнения на всем объеме выпускаемой продукции. Такой комплексный подход делает процесс сборки аккуратным и предсказуемым, где каждая операция находится под контролем и не зависит от человеческого фактора.
Интересно наблюдать, как шасси с мотором соединяют с кузовом. Мир да любовь, как говорится…
Сборочный этап, который на заводе называют «свадьбой», включает установку двигателя, подвески, рулевого управления, тормозной системы, всей электропроводки, стекол, сидений и комплексного интерьера. После этого автомобиль проходит стресс-тест на герметичность под струями воды в специальных камерах. Проводится также тщательная проверка электроники и динамических характеристик. Эти процедуры гарантируют надежность и безопасность каждого автомобиля.
Проверки проходят под специальными лампами и только опытными специалистами, мимо которых и муха не проскочит
Система контроля качества активно функционирует на всех этапах производства, начиная от отбора комплектующих и завершая проверками после каждого производственного цеха (сварка, окраска, сборка). Финальная инспекция полностью готового автомобиля проводится по множеству параметров. Благодаря интегрированной системе, в случае выявления каких-либо отклонений, система мгновенно указывает на конкретную операцию, где мог возникнуть сбой. Этот аспект является крайне важным при работе с высокими производственными объемами, достигающими сотен тысяч автомобилей.
Стратегия локализации и инвестиций
Компания AGR заявила четкий курс на построение комплексной российской производственной цепочки, охватывающей весь спектр компонентов для автомобилей Tenet. Уже на сегодняшний день ряд составляющих локализован, и в дальнейшем планируется значительное расширение пула отечественных поставщиков. Это станет важным шагом для укрепления локального производства и снижения зависимости от внешних факторов.
Согласно озвученным планам, объем инвестиций AGR в модернизацию производства и программы локализации превысит 50 миллиардов рублей. Финансовые вливания направлены на прогрессивное обновление сварочного и окрасочного оборудования, совершенствование сборочных линий и внедрение современных цифровых инструментов управления производственными процессами. Такой масштаб инвестиций демонстрирует долгосрочную перспективу проекта и его значимость для отечественной экономики.
Резюмируя: что ожидает нас в итоге
Модели Tenet и как «знак судьбы» Chery Tiggo 9
Может показаться, что произошел простой ребрендинг старого автозавода. Однако на самом деле мы наблюдаем рождение совершенно новой производственной системы. Она построена на проверенном фундаменте, но привносит современные процессы, модернизированное оборудование и новые, амбициозные цели. Это не просто смена вывески, а комплексное обновление производственного потенциала.
Сразу после этого кадра погас свет и начался 10-минутный перерыв у работников. Это нужно, чтобы поддерживать рабочий дух, а еще можно выпить кофе
Tenet выбрал принципиально иной путь развития, отказавшись от простой сборки комплектующих. Команда делает ставку на полный производственный цикл, создавая автомобили с нуля, подобно тому, как это практикуют крупнейшие мировые автопроизводители. Для отечественной автомобильной индустрии этот проект является по-настоящему знаковым и показательным. Он демонстрирует возможность создания современного, высокотехнологичного производства внутри страны, способного конкурировать на международном уровне.
Сергей ЗАХАРОВ (ЗахароV), Калуга, фото автора
